Chi tiết

Áp dụng Lean ở một nhà sản xuất cáp đồng trục, cáp cứng

Thực trạng:

Tuy là một nhà sản xuất hàng đầu thế giới với một loạt sản phẩm đa dạng trong lĩnh vực sản xuất cáp đồng trục và cáp cứng nhưng hiện nay công ty đang gặp một số khó khăn trong việc giảm thời gian thiết lập máy móc khi bắt đầu sản xuất, cũng như giảm các công đoạn trong viêc lưu kho sản phẩm. Ngoài ra, công ty còn đang gặp vướng mắc với phương án làm sao có thể đảm bảo chất lượng đồng đều cho từng mẻ sản phẩm. Hơn nữa, đối với sản phẩm cáp thì việc chạy dài theo không gian là một hình thức rất bình thường, tuy nhiên điều này lại không cho phép sự linh hoạt để có thể giảm được tiến độ khi đưa sản phẩm ra thị trường.

Giải pháp Lean:

Đầu tiên, các quá trình thiết lập và chuyển đổi ở các máy móc thiết yếu trong quá trình sản xuất được xem xét. Từ đó, một số phương pháp làm đơn giản quy trình sản xuất đã được tìm ra. Những phương pháp này sẽ được áp dụng cho những thiết bị tương tự.

Hệ thống thẻ Kanban được thiết lập giữa các quá trình sản xuất của công ty để có thể đảm bảo rằng các sản phẩm được bắt đầu sản xuất ở quá trình trước sẽ hoàn toàn được hoàn thiện ở quá trình sau. Tránh sự lãng phí khi sản xuất thừa mà lại không có khả năng hoàn thiện.

Ngoài ra, nhờ hệ thống thẻ Kanban, công ty còn có thể hoàn toàn nắm được năng lực sản xuất đối với từng khu vực. Từ đó, việc cân bằng năng lực đối với từng khu vực để đảm bảo nhịp sản xuất cân bằng cũng được công ty bắt đầu thực hiện.

Là một phương pháp đơn giản là đem lại hiệu quả trực quan, 5S đã được công ty áp dụng như là một phương pháp làm sạch và sắp xếp lại các máy móc, khu vực. Thông qua 5S, quá trình cải tiến lần thứ nhất đã được công ty thực hiện để giúp cho các sản phẩm đạt được mức độ hoàn thiện cao nhất. Tiêu biểu trong số đó chính là sản phẩm cáp với chiều dài 2000 feet, loại sản phẩm tiêu tốn một lượng lớn nguyên vật liệu cũng như thời gian sản xuất.

Cùng với đó, công ty cũng thiết lập các thủ tục, danh sách kiểm tra để có thể đảm bảo duy trì được chất lượng, tính toàn vẹn xuyên suốt quá trình sản xuất.

Kết quả:

Trước khi áp dụng các giải pháp Lean vào trong sản xuất, thời gian thiết lập máy móc (thời gian từ lúc kết thúc tác vụ cũ đến khi chạy thành công tác vụ mới) thường phải tốn từ 3 cho đến 12 tiếng chuẩn bị (trung bình là 5 tiếng). Tuy nhiên sau khi áp dụng các giải pháp thì con số này đã giảm xuống còn trung bình còn 35 phút, đối với nhiều máy chỉ còn mất 17 phút. Như vậy có thể dễ dàng thấy rằng hơn 5 tiếng đồng hồ đã được bổ sung thêm vào thời gian sản xuất của mỗi máy/ngày. Con số này còn có khả năng cao hơn. Tuy nhiên điều quan trọng nhất chính là nhờ sự thiết lập và thay đổi dễ dàng đã cho phép một sự linh hoạt hơn trong việc tạo ra sản phẩm. Từ đó năng lực sản xuất của công ty sẽ trở nên đa dạng hơn.

Quá trình kiểm tra luôn được công ty chú trọng thực hiện hàng ngày đối với tất cả các nhân viên và máy móc. Công việc này có thể mất 1 giờ hoặc hơn tuy nhiên nhờ đó các máy móc thiết bị của công ty luôn luôn ở trong tình trạng sẵn sàng hoạt động.

Nhờ những cải tiến được thực hiện bởi công ty, công suất của dòng sản phẩm cáp đã tăng lên tới 35% và kết quả quan trọng nhất chính là doanh thu có tiềm năng tăng trưởng vài triệu đô la mỗi năm.

Văn phòng NSCL biên dịch

Nguồn: http://www.tpslean.com

Tin mới